目前大多數精密組裝部件行業存在以下特點：

1、工藝流程管控復雜，每一款產品根據加工需要，設計定制指定的工藝流程。

2、工藝流程因產品不同而不同，差異化大，對工藝流程的變更及監控執行要求高。

3、產品價值高，生產過程管控對成本和品質影響大。

4、精加工、粗加工設備參數設置出錯率高，由于原材料價值高，一旦出錯將造成巨大損失。

5、要求精細化比較高，出現問題后會導致成千上萬產品報廢，將導致客戶產生無法彌補的損失。生產中粗加工、粗加工工段多且返工率、報廢率較高，由于加工圖紙、作業規范出錯率高，導致成本與損耗難以統計。

6、傳統機加工設備的數字化程度低，無法提供數據交換接口。

但現在的精密部件車間零件的質量通過班次的抽檢在車間的不同工位上完成。當班的工人使用相應的檢測工具，對零件的幾個主要尺寸標準進行測量，測量的結果記錄在紙上。其主要的測量工具是游標卡尺，千分尺和深度計等。由于原材料，工人的操作和檢測手段等各種因素影響，質量問題還是存在。 由于其測量手段以機械式工具為主，所有數據均為手工記錄和手工報表，所以存在數據不準的可能性，同時也會影響到整體質量表現。質量合格率的準確程度與客戶的反映會有偏差。

東莞邦越根據當前精密車間的狀況，提出了MES系統，MES系統在精密車間實施后，生產車間管理發生了哪些改變呢？

一、實現在線自動監測分析產品是否合格，從而降低因人工失誤導致的錯誤率。

二、當產品自動檢測出不合格后車間電子看板可以第一時間的通知到生產線上的制造工人，從而提高生產效率。

三、實時準確大量的數據作支撐后可以在線統計各種實時的曲線報表。

四、自動讀取從而達到數據準確，精度不丟失，實時掌握生產狀態。

五、對工藝流程的變更及監控執行。